高精度が求められる異種機能フィルム同士の貼合においても、クライムプロダクツ独自の枚葉貼合技術であれば、フラット位置合わせの精度や貼合品位など、お客様の期待を大きく上回る結果を出す自信はありました。むしろ私たちがこのご要望に対して特に注視したのが、作業フロー全体の問題点が何なのかということ。現状のフローについて視察とヒアリングを進めていくうちに、貼合の前後フローに、実はクライアントの潜在的な課題があることが分かりました。
そこでご提案したのが、今まで手作業で対応するなど別工程で稼動していた「フィルムの剥離」「基材の搬送」など、貼合の前後工程を網羅した高精度貼合を含む全自動貼合システム。フラットパネルに異形（穴明き、額縁状）フィルムをストレスフリーで貼る技術の精度追求はもちろん、お客様自身が気づかれていなかった点においても独自の視点で一歩先行く解決策を導き出し、作業フロー全体見直しを図ることに成功しました。結果、貼合作業の効率UP、さらに生産性の向上に貢献することができました。
従来であれば特殊機能を有する繊細なガラス同士の貼合には、大型真空チャンバーが必要でした。私たちがまず疑問に感じた点、それは「費用対効果に見合った真空装置がなぜないのか」ということでした。そこで真っ先に取り組んだのが、大気中と同等の貼合を実現できる真空装置の独自開発。肝心な貼合機器よりも、真空状態を生み出す機器が大きくスペースを取る上、導入コストも高い。当然ランニングコストも高くつきます。今までのスタイルをまず見直し、この2点を解決するべく私たちは開発へ挑みました。
貼合を行うのが特殊機能を持つ繊細なガラスだけに、非常にクリーンな真空状態が求められます。また大気中と同等の貼合スピード・精度など機器の稼働率と生産性にもこだわりました。そして真空装置の開発と同時に推し進めていたのが、クライムプロダクツの枚葉貼合技術を用いた高精度でのガラス同士貼合です。ここで採用したのが、当社固有のノウハウを有する真空中でもチャッキングが可能な特殊技術。今までよりも省スペース、さらに低コストでの導入が可能な上、ガラスだけでなく硬い素材や異型・凹凸物の貼合などその用途は広いことが特徴で、クライアントの業容拡大にも貢献できました。
まずアルミ木型成形ではどうしても実現できなかった加工精度は、超精密削り出し加工で実現しました。ここでのポイントは、以前から大型工作機の問題点として捉えていた「びびり（振動）」の発生と削りクズの自動処理でした。これは高精度を追求する以上、必ず超えるべき難関です。さらに、中小メーカー様の現場においては、省エネ・省スペースな工作機器が求められているのではないか。それが〝お客様の予想を良い意味で裏切っていくこと〟という、クライムプロダクツの開発マインドから導き出した、クライアントへの＋αの提案でした。
高精度を実現する前段階として、工作機のエネルギー効率に着目。辿り着いた答えは「オーバーハングを最小限に抑えた超小型工作機器の開発」でした。オーバーハングの設計自体を見直したことにより、エネルギー効率を高め、最低限のランニングコストで高精度な削り出し・切削・穴あけ・溝穴超精密加工までが可能に。また省スペースでのスムーズな動きを実現することで、先端ジグでも「びびり」を抑制でき加工精度を大幅に高めることに成功しました。さらに削りクズの処理においても独自の装置を開発し課題をクリア。単なる技術・製品の提供ではなく、現場の課題も解決策として融合させたことで、高精度加工・省スペース・省エネルギーな工作機械の開発に成功しました。
クライムプロダクツ独自開発の高品位ラミネート機器から、極限までの省エネ・省スペースを実現した小型NCフライス盤まで、関連主要分野からの多様な潜在的ウォンツにONLY ONEの解決策をご提供していきます。まずはお気軽にお問い合わせください。
